От качества стекла во многом зависит прочность стеклопакета и его способность удерживать тепло в помещении. В погоне за эксклюзивностью и улучшенными теплоизоляционными свойствами, производители все чаще отдают предпочтение не стандартному плоскому стеклу, а его оригинальным аналогам. Рассмотрим наиболее популярные виды стекол, используемых в производстве стеклопакетов.
Самое востребованное сырье для производства стеклопакетов на сегодняшний день – термополированное стекло толщиной 4-8 мм. Изготавливается оно по «плавающей» технологии, которая и дала название материалу (от «float» — плыть). Суть процесса: масса стекла при температуре около 1000 С выливается в ванну с расплавленным оловом, формируется стеклянная лента, которая отправляется в печь для обжига.
Готовое флоат-стекло отличается идеальной гладкостью поверхности и минимальными показателями оптических искажений. Из отличительных характеристик можно отметить коэффициент направленного светопропускания: с его возрастанием пропорционально увеличивается и степень прозрачности стекла. Изменяется и цветовой оттенок – при снижении коэффициента появляется зеленовато-голубой цвет.
Флоат-стекло, как и обычное листовое, сертифицируется согласно ГОСТ 111-2001.
Закаленные стекла
Для закалки, листовые стекла дополнительно обжигаются в печи при высокой температуре — так внутреннее напряжение распределяется по всей массе. Закаленные стекла имеют хорошие показатели устойчивости к механическим повреждениям, но отличаются оптическими искажениями, поскольку деформируются при термическом воздействии.
В сравнении с обычным листовым стеклом после закалки:
— в 4-10 раз возрастает прочность на удар;
— в 2 раза – на изгиб; — в 3-4 раза повышается термостойкость;
— при разбивании рассыпается на осколки с тупыми краями, не опасных для здоровья людей. (фото2)
Закаленные стекла рекомендуются к применению в помещениях с требованиями повышенной безопасности и при высоких температурных нагрузках (например, в котельных, саунах, производственных цехах). Должны соответствовать ГОСТ Р 54162-2010 (ГОСТ 30698-2000).
Существуют стекла повышенной прочности, изготовленные способом химической обработки. При использовании такого метода стекло не обжигается, а погружается в ванну, заполненную нитратом калия. При нагреве ионы натрия, которые содержатся в стеклянной массе, замещаются ионами калия из раствора. В результате, компрессия поверхности упрочненного стекла достигает 690 МПа. У таких стекол отсутствует эффект оптического искажения.
Ламинированное стекло (триплекс) (фото4)
Два и более слоя стекол крепятся друг к дружке при помощи нагревания эластичной пленки из поливинилбутирала или жидкого полимера (зависит от технологии производства – пленочной или наливной). Благодаря такой конструкции, стекло остается безопасным даже при разбитии – осколки остаются на пленке, а не разлетаются в стороны. Кроме того, у триплекса лучшие показатели по шумоизоляции – толщина стекла позволяет снизить уровень шумов до 44 децибел. Но прочностные свойства остаются немногим выше, чем у стекла-основы (а это может быть обычное листовое, светоотражающее и др. виды стекол).
Можно сказать, что триплекс – это средний вариант между флоат и закаленным стеклом. Более высокие показатели прочности достигаются использованием нескольких слоев стекла и созданием небольшого сжатия, благодаря пленочной обработке. На ламинированное стекло распространяется действие ГОСТа Р 54171-2010 (ГОСТ 30826-2001).
Ударопрочные, бронированные стекла (фото5)
По ГОСТу Р 51136-98 стекла подразделяются на ударопрочные и бронированные. Они классифицируются на группы безопасности по пуленепробиваемости, в зависимости от силы выдерживаемого удара без образования отверстия. По сути, это те же триплексы с большим количеством и толщиной слоев. Такие стеклопакеты востребованы для остекления банковских, административных и других специальных учреждений.
Энергосберегающие стекла (фото6)
Через стандартное окно теряется до 50% тепла помещения из-за высокой теплопроводности стекла. При использовании энергосберегающей технологии, на полированную поверхность материала для будущего стеклопакета наносится светоотражающее напыление из полупроводниковых окислов черных и цветных металлов. Свет отражается в инфракрасном спектре, снижая теплопотери помещения.
В зависимости от состава напыления, стекло маркируется:
- I – означает «мягкое» покрытие (Double Low-E), материал сертифицируется по ГОСТу Р 54176-2010;
- K – стекло с «твердым» покрытием (Low-E), соответствующее ГОСТу Р 54177-2010.
Основное отличие между покрытиями заключается в разнице коэффициента излучательной способности. I-стекло превосходит по теплосберегающим свойствам своего K-собрата приблизительно в 1,5 раза. Но имеет значительный недостаток – пониженную стойкость к абразивам. Эту особенность необходимо учитывать при транспортировке, хранении и мойке стекла.
Армированное стекло (фото7)
В процессе изготовления, стекло усиливается сварной сеткой, чтобы в случае повреждения не разлететься на части. Но добавление металла не усиливает прочностных характеристик – такое стекло разбить так же просто, как и обычное листовое. Разница – в образовании осколков.
Помимо повышенной безопасности, армированное стекло помогает сформировать эффективную противопожарную защиту. Оно задерживает пламя и горячие газы, и даже лопнув от высокой температуры, продолжает удерживаться на месте, преграждая доступ огню к другим помещениям. Используется для остекления общественных, производственных зданий, для отделки балконов. Сертифицируется по ГОСТу 7481-78.
Солнцезащитное стекло (фото8)
К материалам, способным уменьшать яркость света и поступление солнечной энергии, относят стекла со светоотражающим серебряным напылением и окрашенные в массе. Сегодня используется множество оттенков зеленого, голубого, серого и бронзового цвета, что позволяет создавать эффектные композиции при остеклении фасадов, светопрозрачных крыш, витрин. Очертания предметов, видимых сквозь такое стекло, становится менее резким, что значительно уменьшает утомление глаз, а помещение наполняется приятным светом. Окрашенное светозащитное стекло должно соответствовать ГОСТу Р 54169-2010.
